深圳市企业双重预防机制建设

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深圳市企业双重预防机制建设

深圳市2017年安全风险评估技术组

2017年8月

目 录

一、工作目标 2 二、工作分工 2 三、指导步骤 3 （一）开展双重预防机制培训 3 （二）指导企业建立制度文件 3 （三）指导企业建立风险管控工作流程 6 （四）危险源辨识及风险分级方法 8 （五）企业双重预防机制建设目标示例 14 附件1：工作危害分析法（JHA） 24 2：安全检查表法（SCL） 26 3：风险矩阵法（LS） 28 4：作业条件危险性分析评价法（LEC） 30 5：部分行业领域企业危险源辨识建议清单 32 6：可能用到的相关表格 89

为做好深圳市企业双重预防机制建设试点工作，市城市公共安全技术研究院牵头组建了技术组，负责为此次双重预防机制试点工作提供全程技术指导。技术组按照国家安监总局相关要求，编制了《深圳市企业双重预防机制建设通则（试行）》，规定了双重预防机制建设试点工作的主要目标和重点工作。为有序推进全市试点工作，特制定企业双重预防机制建设技术指导实施手册。

选取危险化学品、交通运输、建筑施工等行业领域800家重点企业参与双重预防机制试点企业创建，通过典型引路、示范引领等方式，积累可推广的经验，引导广大企业积极参与双重预防机制建设，为全面推动企业建立双重预防机制奠定坚实基础。

800家试点企业是双重预防机制建设的主体，应主动开展双重预防机制建设工作，主要应开展以下方面工作：

1. 成立本企业双重预防机制建设组织机构，配备专（兼）职安全管理人员，印发本企业双机制建设实施方案。

1. 开展本企业各岗位、车间、作业活动和设备设施的危险源辨识、分级等工作，落实风险分级管控及隐患治理等措施。

1. 针对企业在双重预防机制建设试点过程中存在的问题进行上门技术指导，重点指导企业体系文件制度的建立，危险源辨识与风险分级方法的运用。

1. 编制企业双重预防机制试点创建工作报告。

市、区行业领域主管部门负责督促指导本行业领域试点企业开展双重预防机制建设，并对试点企业创建情况进行检查。

各试点企业安全管理部门负责人、技术骨干。

深圳市企业双重预防机制建设通则（试行)；深圳市企业双重预防机制建设技术指导实施手册；企业双重预防机制建设相关培训。

分两个层次开展培训，一方面由市、区安委办统一组织各试点企业安全管理部门负责人、技术骨干参加针对企业双重预防机制建设通则、国家相关要求的培训宣贯。另一方面由技术组专家分别前往各试点企业，面向各试点企业安全管理部门负责人、技术骨干以本实施手册为主要内容开展针对性培训。

1. 成立企业双重预防机制组织机构的文件：企业应在现有安全管理组织架构基础上，根据自身情况专门或合署成立双机制建设工作的内设部门，并以企业正式文件形式予以明确机构和相关人员工作职责。

成立由主要负责人担任组长，分管安全生产负责人和安全管理部门负责人等为主要成员的双重预防机制建设领导小组；成立由分管安全生产负责人担任组长，专兼职安全管理人员、各职能部门负责人以及安全、设备、工艺、电气等各类专业技术人员为主要成员的双重预防机制建设推动小组。主要负责人全面负责组织双重预防机制建设工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持，分管安全生产负责人及各部门、各岗位人员应负责分管范围内的双重预防机制建设工作。

主要负责人职责：

确保获得建立、实施、保持和持续改进双重预防机制所需要的资源。如人力资源和专门技能、方法、信息系统、技术与财务资源等。

确定各部门、各车间、各岗位职责与责任，授予权限以促进有效的风险管理。

确保体系变更时，维持体系完整性。

组织制定体系建设工作方案，定期对体系建设工作情况进行调度、督导和考核。

确保企业全员参与风险分级管控体系，重点监督、指导领导小组、推动小组其他人员履行其职责。

分管安全生产负责人职责：

企业分管安全生产副总（或安全总监等）是危险源识别、风险评价及风险管控过程的主要负责人，负责危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的组织及监督管理。负责将体系建设工作纳入安全生产绩效考核、安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。

安全管理部门职责：

企业安全管理部门主要负责起草双重预防机制建设工作方案和有关体系文件；负责指导和监督检查各专业工作组分工开展情况；负责组织对全公司风险结果评审；负责对所有风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估。

其他职责：

财务部门负责保证安全生产费用的提取，以保证双重预防机制工作的实施与运行，并监督经费的使用落实情况。

物资采购部门负责风险告知警示牌等风险分级管控所需物资的采购，确保采购物资数量和质量满足风险分级管控体系建设需求。

设备、工艺、电气等职能部门负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定；协调指导和监督检查职责范围内风险分级管控体系建设；负责职责范围内风险管控措施落实情况的监督管理。

各生产部门（车间）负责本部门（车间）的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、组织、协调，并及时更新，对管辖范围所有直接作业、操作岗位、关键装置与重点部位进行风险评价及风险控制，同时监督、指导本部门人员积极参与风险识别与评价；负责将体系建设工作纳入本车间的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。

新、改、扩建设项目由项目筹建组负责项目设计、施工、投产运行各阶段的风险评价和风险控制。

1. 企业双重预防机制建设实施方案及年度实施方案：制定各企业双机制建设总体实施方案及各年度实施方案，明确要实现的工作目标、实施步骤及经费预算等。

1. 企业安全风险分级管控制度:隐患排查及风险分级完成后，建立风险清单。将风险及隐患从高到低分为四个级别，采用红、橙、黄、蓝分别标识，确定隐患整改及风险管控责任单位/负责人。

1. 隐患排查治理制度：企业应建立完善隐患排查治理制度，逐渐建立并落实从主要负责人到每位从业人员的隐患排查治理和防控责任制。并按照有关规定组织开展隐患排查治理工作，及时发现并消除隐患，实行隐患闭环管理。

（1）企业应依据有关法律法规、标准规范等，组织制定各部门、岗位、场所、设备设施的隐患排查治理标准或排查清单，明确隐患排查的时限、范围、内容和要求，并组织开展相应的培训。隐患排查的范围应包括所有与生产经营相关的场所、人员、设备设施和活动，包括承包商和供应商等相关服务范围。企业应按照有关规定，结合安全生产的需要和特点，采用综合检查、专业检查、季节性检查、节假日检查、日常检查等不同方式进行隐患排查。对排查出的隐患，按照隐患的等级进行记录，建立隐患信息档案，并按照职责分工实施监控治理。组织有关人员对本企业可能存在的重大隐患作出认定，并按照有关规定进行管理。企业应将相关方排查出的隐患统一纳入本企业隐患管理。

（2）企业应根据隐患排查的结果，制定隐患治理方案，对隐患及时进行治理。企业应按照责任分工立即或限期组织整改一般隐患。主要负责人应组织制定并实施重大隐患治理方案。治理方案应包括目标和任务、方法和措施、经费和物资、机构和人员、时限和要求、应急预案。企业在隐患治理过程中，应采取相应的监控防范措施。隐患排除前或排除过程中无法保证安全的，应从危险区域内撤出作业人员，疏散可能危及的人员，设置警戒标志，暂时停产停业或停止使用相关设备、设施。

（3）隐患治理完成后，企业应按照有关规定对治理情况进行评估、验收。重大隐患治理完成后，企业应组织本企业的安全管理人员和有关技术人员进行验收或委托依法设立的为安全生产提供技术、管理服务的机构进行评估。

（4）企业应如实记录隐患排査治理情況，至少每月进行统计分析，及时将隐患排査治理情况向从业人员通报。企业应运用隐患自查、自改、自报信息系统，通过信息系统对隐患排査、报告、治理、销账等过程进行电子化管理和统计分析，并按照当地安全监管部门和有关部门的要求，定期或实时报送隐患排查治理情况。

1. 重大隐患治理实施方案：包括重大隐患描述、治理的目标和任务、采取的方法和措施、经费和物资的落实、整改责任单位和责任人、治理期限及要求、防止整改期间发生事故的安全措施等。

各试点企业应当在8月底前完成相关制度建设，印发实施文件。

正式风险辨识与评估前，要做好如下准备工作：

1. 成立风险评估小组。评估小组成员应包括分管领导、员工代表、内审员、科队或车间的相关管理人员、生产技术专业人员、班组长、工作经验丰富的员工、安检员等。

1. 评估小组成员培训。通过培训，成员要具备以下条件：

①必须清楚收集信息和评估信息的方法。

②有能力辨别工作场所的危害与风险、环境因素与影响。

③有能力区分固有危害、行为危害和程序危害之间的区别。

④知道工作场所中的主要危害。

⑤知道工作场所和工作环境中环境因素可能产生的影响。

1. 收集有关信息。包括有关法规、标准、规程、规范和个人岗位危害辨识结果、安全健康管理文件以及事故统计表、监测报告等，建立并保留工作场所登记表、设备登记表、工器具登记表、材料登记表、工种和岗位登记表、作业任务登记表、风险评估记录、危险物质清册等相关记录、表单。

安全风险管理开始

图1企业风险管控简明流程图

表1：企业风险分级管控工作流程简表

危险源辨识应覆盖全部设备设施、作业活动和工艺流程，建立《作业活动清单》及《设备设施清单》。宜采用以下几种常用辨识方法：

对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，分析步骤和要求参见附件1；对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识，分析步骤和要求参见附件2；对于重点监管危险化工工艺，应采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）等方法进行辨识。

（1）岗位危险源辨识

岗位危险源一般指生产岗位和作业场所潜在的对作业人员有直接危害的人、机、环不安全因素和管理缺陷。岗位危险源辨识与分析原则上采用工作任务分析法，辨识时按工作场所以班组、车间、区队（厂、站）逐级进行。对辨识出的危险源按人、机、环、管进行分类。一般按照如下步骤进行。

1）工作任务梳理。从岗位入手，识别岗位的常规任务和非常规任务。

2）工序梳理。将工作任务分解为具体工序步骤，一般从准备、执行和收尾3个阶段分解，步骤一般不超过15步，超过15步时，应对任务进行分解。

3）识别每个步骤中的危害与风险。按照任务执行中所暴露的环境、设备和行为，确定潜在的危险。

4）认定风险类型。按照危险源隶属的系统，分人、机、环、管四类。

5）评估风险后果描述。判定辨识出的潜在危险源可能导致人员伤害、设备或设施损失的情况。

6）确定可能导致的事故类型。按照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441《企业职工）分为20类，即：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、瓦斯爆炸、火药爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害。

（2）作业活动危险源辨识

针对企业内作业活动，使用工作安全分析（JSA）方法，开展风险辨识。将工作任务划分为工作步骤、识别每个步骤的危险源、制订风险控制措施加以落实和沟通交底几个方面。对于经常性作业（全年作业频次大于6次以上的作业），形成各部门作业清单、识别作业过程危险源、编制安全操作规程，持续更新完善，实现作业的标准化和有效性。

作业活动风险分析步骤为：第一步确定任务，针对无程序管理和控制的工作或风险识别不全的作业确定工作任务。第二步分解步骤，将工作任务按照工作顺序分解为若干工作步骤。第三步识别危害，识别每项工作步骤过程中可能存在的危害因素。第四步认识风险，对危害的后果进行分析，认识可能的风险。第五步制定措施，针对存在的风险后果制定相应的安全控制措施。第六步形成程序，针对分析结果，确定安全工作步骤。

（3）生产工艺危险源辨识

针对工艺设计和工艺过程中的危险源，采用危险与可操作分析（HAZOP）方法，在项目研究和技术开发、项目批准前的评估、设计阶段、在役装置运行、在役装置涉及到工艺设备技术变更、装置停用等阶段，对工艺流程、工艺操作过程中的工艺危害进行分析，对设备位置、人机工程等的工艺安全问题用检查表、故障假设等方法进行风险识别。化工企业生产工艺风险辨识流程见图2。

图2 化工企业生产工艺风险辨识流程图

（4）设备设施风险分析

可运用八变量法等方法识别关键设备设施，对识别出的关键设备设施开展故障类型与影响(FMEA)分析，查找设备可能存在、可能出现的弱点和缺陷，可能产生的后果与风险，深入开展设备设施的缺陷查找及隐患排除，采取措施加以消除和控制。提升装置安全稳定运行水平，强化设备本质安全管理。企业关键设备FMEA分析流程见图3。

图3 化工企业关键设备FMEA分析流程图

（5）发生事故后危险源的重新辨识

从某种程度上来说，从已发生的事故中，尤其是轻微事故、未遂事故中获取危险源信息对安全工作来说非常重要。根据海因里希法则，如果在发生未遂事故或轻微事故后，能够及时找到根本原因，消除事故隐患，就可以避免严重事故的发生。从另外一个角度来说，从未遂事故等轻微事故中发现危险源是对我们进行事先危险源辨识、风险评估的一个有效补充。因为危险源是动态变化的，不是静止不变的。

因此，企业应当明确事故定义、事故报告流程，并对员工充分培训，确保员工能够及时报告未遂事故等轻微事故，作为危险源获取的一种途径。企业以此作为切入点，发现新的危险源，对其进行重新辨识和评估，并采取有效措施消除事故隐患，达到最终事故预防的目的。

表2：基于海因里希法则的事故分类

现场张贴事故报告目视化看板

对员工进行事故报告制度培训

企业建立事故报告与调查管理制度

图4 事故报告调查与危险源重新辨识评估流程图

（6）重大危险源辨识

严格按照《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（总局令第40号）和《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）要求，针对一级重大危险源开展保护层分析（LOPA），聘请专家团队与公司技术管理人员对现有控制措施进行可靠性评估，分析现有不足，制定措施。重大危险源管理流程见图4。

图5 重大危险源管理流程

通过多种方法的辨识，彻底掌握生产活动中的危险因素底数，做到系统、全面、无遗漏，并形成岗位危险源辨识汇总表，每年进行定期更新完善，实现了危险源的动态识别。

表3 危险源辨识表

例如：（1）挖掘作业危险源辨识。挖掘是在生产、作业区域使用人工、挖掘机等施工机械，通过移除泥土形成沟、槽、坑或凹地的挖土、打桩、地锚入土作业；或建筑物拆除以及在墙壁开槽打眼，并因此使某些部分失去支撑的作业。挖掘作业主要的风险是土壤不稳定、掘出材料不稳定而导致的坍塌事故，盲目开挖导致地下公用设施破损进而造成的火灾、爆炸事故，挖掘作业对相邻结构、高架公用设施造成稳定性影响而造成的衍生事故，以及与附近区域的作业、交通、人员相互交叉而造成的安全事故。

（2）动火危险源辨识。动火能直接或间接产生明火的临时作业。动火过程中主要的危险是火灾与爆炸、灼伤或烫伤、机械伤害、中毒或窒息、紫外线及红外线辐射、触电、噪音等。

（3）进入有限空间危险源辨识。有限空间内部存在或可能出现有害气体，能掩埋进入者的物料，内部结构可能将进入者困在其中，存在任何其他已识别的严重安全或健康危害。主要的危险是缺氧（空气中的含氧量<19.5 %）、易燃易爆气体（沼气、氢气、乙炔气或汽油挥发物等）、有毒气体或蒸气（一氧化碳、硫化氢、焊接烟气等）、物理危害（极端的温度、噪音、湿滑的作业面、坠落、尖锐锋利的物体）、吞（淹）没危险、腐蚀性化学品、带电、未知的其它危险等。

（4）临时用电危险源辨识。除按标准成套配置的，有插头、连线、插座的专用接线排和接线盘以外的，所有其他用于临时性用电的电缆、电线、电气开关、设备等。临时用电作业时，如果没有有效的个人防护装备和防护措施、设备，容易发生触电、电弧烧伤等，造成人员伤亡，同时还有可能造成火灾爆炸。

在危险源辨识基础上，充分考虑发生危害的根源及性质，对辨识出的危险源进行梳理，结合国家法规的要求，将危险源按照人的不安全行为、物的不安全状态、管理缺陷、不良环境影响等4大方面不同小项进行分类。采取LEC法对辨识出的危险源进行风险评价，从事件发生的可能性大小、人员暴露于危险环境中的频繁程度、事件发生的后果进行打分评定。

在评估过程中，一是评价所辨识的危害及产生影响后果的严重性，重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度大小、持续时间以及对公司形象的影响。二是评价发生危害事故、事件的可能性，重点考虑危害发生的条件（比如正常、异常或紧急状态下发生）、现场是否有控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一旦发生，是否能发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危害事件发生的可能性。三是根据风险矩阵，对所有危险源按照“= 1 \ ROMANI级、= 2 \ ROMANII级、= 3 \ ROMANIII级、= 4 \ ROMANIV级”的风险级别进行评定。具体应用示例见附件3、4。

技术组于7-8月完成上述方法的制定。

表4 加油站安全风险清单（示例）

表5 加油站重大安全风险管控措施（示例）

存在以下情形之一者，可界定为重大风险：

发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或3次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

涉及重大危险源的；

具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在30人及以上的；

经风险评估确定为最高级别风险的；

本企业认为有必要列为重大安全风险的其他条件。

（1）设计要求

内容：重大安全风险公告栏应包括主要危险有害因素、后果、事故预防及应急措施、报告电话等内容。

公告栏大小及排版：不做具体要求，各企业应根据场地实际情况进行设计，悬挂或张贴至现场醒目位置。

内容：重大安全风险公告栏应包括主要危险有害因素、后果、事故预防及应急措施、报告电话等内容。

公告栏大小及排版：不做具体要求，各企业应根据场地实际情况进行设计，悬挂或张贴至现场醒目位置。

表6：重大安全风险公告栏示例

内容：岗位安全风险告知卡应包括岗位名称、岗位存在的危险有害因素、后果、防范措施、应急处置措施、安全操作要点及应急电话等内容。

告知卡大小及排版：不做具体要求，各企业应根据场地实际情况进行设计，悬挂或张贴至现场作业区域醒目位置，易于查看。

表7 岗位安全风险告知卡示例

〔图〕配电房 空压机房 维修车间 成品仓库 危险化学品仓库 生产车间一 停车场 研发大楼 生产车间二 物料存放区 生产车间三 食堂 办公楼 生产车间四 红色风险区域 门卫室 花坛 橙色风险区域 黄色风险区域 XX公司安全风险四色分布示意图 蓝色风 图6：企业安全风险四色分布示意图

〔图〕企业作业安全风险比较图 800 700 600 500 400 300 200 100 0 涂装作业 焊接作业 打磨作业 装配作业 冲剪压作业 危险化学品装卸 设备维修作业 空压机作业 电工作业 成品运输作业\n 图7：企业作业安全风险比较图

〔图〕有限空间作业风险比较图 300 250 200 150 100 50 0 作业中断超过20min未重新检测· 作业前未进行检测 作业前未进行通风换气 有限空间内进行动火作业 潮湿环境内作业未采用安全电压 未申请作业许可 未制定工作方案 未设 图8： 有限空间作业风险比较图

表8：企业隐患排查治理台账示例

各试点企业依据自身实际情况，在8-12月期间开展双重预防机制建设试点工作，完成上述工作目标。

通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。

按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分。包括但不限于：

4——作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业；

（记录受控号）单位： 岗位： 风险点（作业活动）名称： No：

分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：

填表说明：1.审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。

（记录受控号）单位： 岗位： 风险点（作业活动）名称： No：

分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：

填表说明：

依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析。包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。

综合考虑设备设施内外部和工艺危害。识别顺序：

（记录受控号）单位： 岗位： 风险点（区域/装置/设备/设施）名称： No：

分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：

填表说明：1.审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。

风险矩阵法（简称LS），R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合， L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。

（表中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业风险可接受程度进行相应调整。）

作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。

注：各企业可结合自身特点，确定红、橙、黄、蓝风险等级风险值数值范围。

（表中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业风险可接受程度进行相应调整。）

（记录受控号）单位: No：

填表人： 审核人： 审核日期： 年 月 日

（此表是初步划分风险点时的记录表格。可能导致事故类型：参照GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》填写。）

（记录受控号）单位: No：

填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日

（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）

（记录受控号）单位: No：

填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年月 日填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。

填表说明：1.管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。

填表说明：1.管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。

本通则规定了深圳市范围内企业双重预防机制建设的基本要求。

本通则可指导深圳市各行业领域及同类型企业双重预防机制细则及实施指南的编制。

下列文件对于本通则的应用是必不可少的。凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本标准。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本通则。

GB/T 23694-2013 风险管理术语

GB/T 27921-2011 风险管理 风险评估技术

GB 18218-2014 危险化学品重大危险源辨识

GB/T 33000-2016 企业安全生产标准化基本规范

GB6441-1986 企业伤亡事故分类

GB/T 13861-2009 生产过程危险和有害因素分类与代码

AQ 8001-2007 安全评价通则

生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。

根据法律法规义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。

发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。

可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。

识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。

包括风险识别、风险分析和风险评价的全过程。

通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评估，根据评估结果划分等级。

按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。

企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。

风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。

以安全风险辨识和分级管控为基础，以隐患排查和治理为手段，通过强化安全风险辨识和分级管控，从源头上避免和消除事故隐患，进而降低事故发生的可能性；通过隐患排查，针对反复多次出现的同类型隐患，分析其规律特点，查找风险管控措施的薄弱环节，进而完善风险分级管控制度。

企业双重预防机制建设工作文件应包括通则、细则和实施指南三个层级。

规定企业双重预防机制建设工作通用的要求、目标和工作程序等。

规定本行业领域企业双重预防机制建设工作的具体任务目标，应对确定危险源辨识、风险评估、风险分级管控等工作程序提出具体要求，明确本行业领域常用的危险源辨识及风险评估方法，以及风险控制措施的选择与实施。

根据本行业领域同类型企业中双重预防机制建设试点企业的典型经验做法，制定同类型企业双重预防机制建设的工作方法、实施步骤，明确危险源划分、风险判定、控制措施确定和分级管控等具体原则，确定同类型企业常用的危险源辨识方法、风险评估方法和典型风险控制措施，以及相关配套制度、记录文件等，指导同类型企业开展双重预防机制建设工作。

企业应建立由主要负责人牵头的双重预防机制组织机构，应建立能够保障风险分级管控与隐患排查治理体系全过程有效运行的管理制度。

企业从基层操作人员到最高管理者，所有人员应参与危险源辨识，风险分析、评估和管控及隐患排查治理；企业应根据风险及隐患级别，确定落实管控措施责任单位的层级，明确隐患整治要求。

企业应根据本行业领域同类型企业实施指南，开展符合本企业实际的双重预防机制建设工作。原则上企业应自主完成本企业双重预防机制体系制度设计、文件编制、组织实施和持续改进，独立进行危险源辨识、风险分析和管控及隐患排查治理等工作。

企业双重预防机制应与企业现行安全管理体系紧密结合，应在企业安全生产标准化、职业健康安全管理体系等安全管理体系的基础上，进一步深化完善和融合，形成一体化的安全管理体系。

企业应建立完善的双重预防机制目标责任考核制度，形成激励先进、约束落后的工作机制。按照“全员、全过程、全方位”的原则，明确每一个岗位危险源辨识，风险分析，落实风险防控措施的责任，并通过评审、更新，不断完善制度体系。

企业双重预防机制建设工作主要实现以下工作目标：

（1）建立安全风险清单和数据库；

（2）制定重大安全风险管控措施；

（3）设置重大安全风险公告栏；

（4）制作岗位安全风险告知卡；

（5）绘制企业安全风险四色分布图；

（6）绘制企业作业安全风险比较图；

（7）建立安全风险分级管控制度；

（8）建立隐患排查治理制度；

（9）建立隐患排查治理台帐或数据库；

（10）制定重大隐患治理实施方案。

企业可参照图1所示的基本程序，逐步推进本企业双重预防机制建设工作。

〔图〕成立工作机构 ↓ 培训人员 策划与准备 ★ 危险源辨识 风险评估 事故和变化 划分风险等级 确定风险清单 绘制安全 风险分级管控 风险图 形成风险分级管控运行机制 隐排治 患查理 双重预防机制运行评估 持续改进\n 图1 企业双重预防机制建设工作程序图

企业应在现有安全管理组织架构基础上，根据自身情况专门或合署成立双重预防机制建设工作的内设部门，并以企业正式文件形式予以明确机构和相关人员工作职责。该部门牵头组织各部门分岗位、分工种全面开展危险源辨识和风险评估，并在企业内部逐步建立长效工作机制。企业应配备相应的专职人员具体落实各项工作。在企业自身技术力量或人员能力暂时不足的情况下，可聘请外部机构或专家帮助开展相关工作。

通过参加专题培训、企业间交流观摩等方式加强对企业专职人员的培训，使专职人员具备双机制建设设所需的相关知识和能力。通过员工三级安全教育和日常班组会议等方式组织对全体员工开展风险意识、危险源辨识、风险评估和防控措施等内容的培训，使全体员工掌握危险源辨识和风险评估的基本方法。

制定各企业双重预防机制建设总体实施方案及各年度实施方案，明确要实现的工作目标、实施步骤及经费预算等。

在开展危险源辨识与评估前，需要收集企业相关资料，至少包括：

a）相关法规、政策规定和标准；

b）相关工艺、设施的法定检测报告；

c）详细的工艺、装置、设备说明书和工艺流程图；

d）设备试运行方案、操作运行规程、维修措施、应急处置措施；

e）工艺物料或危险化学品的理化性质说明书；

f）本企业及相关行业事故资料。

危险源辨识范围应包括：

对于设备设施类危险源辨识可采用安全检查表分析(SCL)等方法；对于作业活动危险源辨识可采用作业危害分析法（JHA）等方法；对于复杂的工艺可采用危险与可操作性分析法（HAZOP）或类比法、事故树分析法等方法进行危险源辨识。

企业危险源辨识必须以科学的方法，全面、详细地剖析生产系统，确定危险源存在的部位、存在的方式、事故发生的途径及其变化的规律，并予以准确描述。

a)对于设施、部位、场所、区域类，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。

示例：如储罐区、装卸站台、消防控制室、消防水池、生产装置、作业场所、人员密集场所等。

b)对于操作及作业活动，应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规的作业活动。

示例：动火、进入有限空间等特殊作业活动。

c)辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。

d)在辨识过程中，充分考虑分析“三种时态”和“三种状态”下的危险有害因素，分析危害出现的条件和可能发生的事故或故障模型。

备注：“三种时态”是指过去时态、现在时态、将来时态。过去时态主要是评估以往残余风险的影响程度，并确定这种影响程度是否属于可接受的范围；现在时态主要是评估现有的风险控制措施是否可以使风险降低到可接受的范围；将来时态主要是评估计划实施的生产活动可能带来的风险影响程度是否在可接受的范围。“三种状态”是指人员行为和生产设施的正常状态、异常状态、紧急状态。人员行为和生产设施的正常状态即正常生产活动，异常状态是指人的不安全行为和生产设施故障，紧急状态是指将要发生或正在发生的重大危险，如设备被迫停运、火灾爆炸事故等。

企业可以根据自身实际情况选用适当的风险评估方法，表1列出了一些常用的评估方法及其适用范围。

表1常用风险评估方法

选取风险评估方法时应根据评估的特点、具体条件和需要，针对评估对象的实际情况和评估目标，经认真分析比较后选用。必要时，可选用几种评估方法对同一评估对象进行评估，互相补充、互为验证，以提高评估结果的准确性。

企业可根据实际情况，选择适用的风险评估方法，依据统一标准对本企业的安全风险进行有效的分级。

为使企业风险分级工作相对统一，便于各级政府和有关部门掌握辖区内重大风险分布，对存在重大风险的企业进行重点监管，切实落实遏制重特大事故的目标任务，按照重点关注事故后果和暴露人群的基本工作思路，推荐采用LEC评价法（格雷厄姆评价法）、风险矩阵法等方法对危险源进行风险分级，确定安全风险等级。从高到低依次划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四级，分别采用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。

该方法用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价风险大小，这三种因素分别是：L（likelihood，事故发生的可能性）、E（exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（consequence，发生事故可能造成的后果）。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（danger，危险性）来评价风险大小，即：

D = L × E × C

表2事故发生的可能性L

表3人员暴露的频繁程度E

表4发生事故后果的严重性C

表5 风险等级判定表

注：各企业可结合自身特点，确定红、橙、黄、蓝风险等级风险值数值范围。

风险判定矩阵考虑事故发生的可能性和事故后果严重程度两个维度，其中：事故发生的可能性分为五个等级（见表6），事故后果严重程度分为四个等级（见表7），风险等级划分为四个等级（见表8）。

表6事故发生的可能性

表7事故后果严重程度

表8风险判定矩阵

判定事故发生的可能性和事故后果严重程度，需要选择适用的定性或定量风险评估方法进行科学判定。如对事故发生的可能性，可采用事故统计分析方法、事件树分析等分析方法来判定；事故后果的严重程度，可采用事故统计分析和事故后果定量模拟计算等方法来判定。

鉴于企业类型千差万别，企业风险管理水平各不相同，特别是对于一些风险较低的企业，虽然按照统一标准没有构成重大风险，仍然要按照风险管理的原则，抓住影响本企业安全生产的突出问题和关键环节，研究确定本企业可接受风险程度。

企业在风险辨识评估和分级之后，应建立风险清单。风险清单应至少包括风险名称、风险位置、风险类别、风险等级、管控主体、管控措施等内容。企业应将重大风险进行汇总，登记造册，并对重大风险存在的作业场所或作业活动、工艺技术条件、技术保障措施、管理措施、应急处置措施、责任部门及工作职责等进行详细说明。对于重大风险，企业应及时上报属地负有安全生产监督管理职责的部门。

要建立安全风险分级管控工作制度，制定工作方案，明确安全风险分级管控原则和责任主体，分别落实领导层、管理层、员工层的风险管控职责和风险管控清单，分类别、分专业明确公司、部门、车间、班组、岗位的安全风险管理措施。风险分级管控应遵循风险等级越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动、设备设施、场所应进行重点管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。

a)工程技术措施；

b)管理措施；

c)培训教育措施；

d)个体防护措施；

e)应急处置措施。

企业在选择风险管控措施时应充分考虑可行性、安全性、可靠性，以及重点突出人的因素。风险控制措施在实施前应针对以下内容进行充分论证：

企业应在醒目位置和重点区域设置重大风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。同时，企业应以岗位安全风险及防控措施、应急处置方法为重点，强化风险教育和技能培训。

企业应对重大风险重点管控，制定有效的管理控制措施。通过工程技术措施和（或）技术改造才能控制的风险，应制定控制该类风险的具体方案，落实防控经费。属于经常性或周期性工作中的重大风险，不需要采取工程技术措施的，可以采取制(修)订文件（程序或作业文件）来有效控制风险。企业可根据自身条件和实际需要，建立重大风险监测预警系统，开展重大风险分级预警和事故应急响应，做到风险预警准确，事故应急响应及时。

企业在确定安全风险清单，制定安全风险管控措施之后，应建立安全风险数据库。至少绘制两张企业安全风险图。

企业应使用红、橙、黄、蓝四种颜色，将生产设施、作业场所等区域存在的不同等级风险，标示在总平面布置图或地理坐标图中。

部分作业活动、生产工序、关键任务，例如动火作业、受限空间作业、危化品运输等，由于其风险等级难以在平面布置图、地理坐标图中标示，应利用统计分析的方法，采取柱状图、曲线图或饼状图等，将不同作业的风险按照从高到低的顺序标示出来，实现对重点环节的重点管控。

通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进：

对本企业风险防控措施运行效果进行评价，现有控制措施不能使风险控制在可接受范围内时，应通过强化安全风险辨识和分级管控，从源头上避免和消除事故隐患，进而降低事故发生的可能性；另一方面，通过强化隐患排查，分析其规律特点，相应查找风险辨识的遗漏与缺失，查找风险管控措施的薄弱环节，进而完善风险分级管控制度。

企业应建立完善隐患排查治理制度，逐渐建立并落实从主要负责人到每位从业人员的隐患排查治理和防控责任制。并按照有关规定组织开展隐患排查治理工作，及时发现并消除隐患，实行隐患闭环管理。

企业应依据有关法律法规、标准规范等，组织制定各部门、岗位、场所、设备设施的隐患排查治理标准或排查清单，明确隐患排查的时限、范围、内容和要求，并组织开展相应的培训。隐患排查的范围应包括所有与生产经营相关的场所、人员、设备设施和活动，包括承包商和供应商等相关服务范围。企业应按照有关规定，结合安全生产的需要和特点，采用综合检查、专业检查、季节性检查、节假日检查、日常检查等不同方式进行隐患排查。对排查出的隐患，按照隐患的等级进行记录，建立隐患信息档案，并按照职责分工实施监控治理。组织有关人员对本企业可能存在的重大隐患作出认定，并按照有关规定进行管理。企业应将相关方排查出的隐患统一纳入本企业隐患管理。

企业应根据隐患排查的结果，制定隐患治理方案，对隐患及时进行治理。企业应按照责任分工立即或限期组织整改一般隐患。主要负责人应组织制定并实施重大隐患治理方案。治理方案应包括目标和任务、方法和措施、经费和物资、机构和人员、时限和要求、应急预案。企业在隐患治理过程中，应采取相应的监控防范措施。隐患排除前或排除过程中无法保证安全的，应从危险区域内撤出作业人员，疏散可能危及的人员，设置警戒标志，暂时停产停业或停止使用相关设备、设施。

隐患治理完成后，企业应按照有关规定对治理情况进行评估、验收。重大隐患治理完成后，企业应组织本企业的安全管理人员和有关技术人员进行验收或委托依法设立的为安全生产提供技术、管理服务的机构进行评估。

企业应如实记录隐患排査治理情況，至少每月进行统计分析，及时将隐患排査治理情况向从业人员通报。企业应运用隐患自查、自改、自报信息系统，通过信息系统对隐患排査、报告、治理、销账等过程进行电子化管理和统计分析，并按照当地安全监管部门和有关部门的要求，定期或实时报送隐患排查治理情况。

组织外部技术专家、企业内部技术人员和一线员工，至少每年对企业双重预防机制运行情况进行评估，及时修正发现问题和偏差，确保双重预防机制不断完善，持续保持有效运行。重点评估以下方面内容：

企业应根据实际情况，每三年至少进行一次全面的危险源辨识和风险评价工作，以有效管控风险。除此之外，当出现以下情况时，应当重新开展风险评估：

a)法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；

b)企业生产工艺流程和关键设备设施发生变更；

c)企业组织机构发生重大调整；

d)企业发生伤亡事故；

e)当危险源辨识与评价

f)知识或方法有所进步认为有必要时。

企业应根据风险再评估结论，每三年至少更新一次风险清单、事故隐患清单、安全风险图。

引导企业将安全生产标准化创建工作与安全风险辨识、评估、管控，以及隐患排查治理工作有机结合起来，在安全生产标准化体系的创建、运行过程中开展安全风险辨识、评估、管控和隐患排查治理。督促企业强化安全生产标准化创建和年度自评，根据人员、设备、环境和管理等因素变化，持续进行风险辨识、评估、管控与更新完善，持续开展隐患排查治理，实现双重预防机制的持续改进。已经开展安全生产标准化创建的企业应按照《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T 33000-2016）要求，补充双重预防机制建设内容；未开展安全生产标准化创建的企业应按照基本规范要求，结合本通则，全面开展安全生产标准化创建及双重预防机制建设。

企业是双重预防机制建设的主体，应主动开展双重预防机制建设工作。积极发挥行业组织、保险机构在企业双重预防机制建设中的作用，将保险费率与企业安全风险管控状况、安全生产标准化 等级挂钩，并加强企业安全生产诚信制度建设和部门联合惩戒，充分发挥市场机制作用，促进企业主动开展双重预防机制建设。

各级负有安全监管职责的部门承担监督检查职责，积极协调和组织专家力量，开展培训宣贯，帮助和指导企业开展双重预防机制建设。